摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接過(guò)程易出現(xiàn)的焊接缺陷，判斷其產(chǎn)生的原因，并提出了相應(yīng)的處理方法。
1焊縫外觀缺陷
1.1咬邊
??? 埋弧焊管焊接過(guò)程易出現(xiàn)單個(gè)單側(cè)咬邊缺陷的原因在于：成型縫間隙變化過(guò)大、帶鋼邊緣有小毛刺或小缺口、成型錯(cuò)邊。出現(xiàn)這種情況，不必進(jìn)行大的調(diào)整,可以在條件允許的情況下盡可能將帶鋼邊緣處理光滑并保持成型穩(wěn)定。對(duì)于帶鋼邊緣的光滑處理問(wèn)題,可以采用銑邊機(jī)代替圓盤剪剪邊進(jìn)行解決。
??? 埋弧焊管焊接過(guò)程還會(huì)出現(xiàn)單個(gè)雙側(cè)咬邊的情況，其形成原因主要是焊絲直徑不均勻、焊絲接頭不光滑、焊絲硬度不均勻造成送絲不均勻、金屬毛刺導(dǎo)致的電嘴處瞬間短路。出現(xiàn)這樣的情況可采取的防控措施有：檢查焊絲直徑大小如果導(dǎo)電嘴為原型導(dǎo)電嘴則適當(dāng)擴(kuò)大導(dǎo)電嘴直徑要求焊絲制造廠家對(duì)焊絲接頭處修磨保證接頭處直徑一致切硬度一致，注意板邊剪邊和銑邊情況確保無(wú)毛刺，定期放空內(nèi)焊焊劑并進(jìn)行磁篩選。
1.2焊縫余高、焊縫“脊棱”、焊縫“馬鞍形”太大
??? 焊縫余高過(guò)大形成的原因有：焊接規(guī)范搭配不當(dāng),電流過(guò)大、電壓過(guò)小以及焊速過(guò)慢；焊絲后傾角過(guò)大，使熔池金屬劇烈后排；焊絲的前、后間距過(guò)小。焊絲伸出長(zhǎng)度過(guò)大。防控措施包括：通過(guò)工藝試驗(yàn)確定合理的焊接規(guī)范匹配；厚壁鋼管采用開(kāi)坡口的焊接、減少焊絲伸出長(zhǎng)度、適當(dāng)增加焊絲間距、適當(dāng)增加焊點(diǎn)偏中心。
??? 焊縫魚脊背的形成原因是：焊點(diǎn)位置不當(dāng),焊點(diǎn)偏中心過(guò)小，液態(tài)熔池金屬流向熔池尾部，導(dǎo)致焊縫高度增大，特別是焊縫中間的余高增大，形成焊縫“脊棱”；或者是前焊絲前傾角過(guò)大后絲后傾角偏小。其防控措施有：適當(dāng)增加焊點(diǎn)偏中心、減小前焊絲前傾角和后焊絲后傾角。
???? 焊縫“馬鞍形”太大的形成原因有兩個(gè)，一是下坡焊時(shí)的鋼管焊點(diǎn)偏中心過(guò)大，二是弧壓偏大。
??? 防控措施包括：適當(dāng)減小焊點(diǎn)偏中心，要不出焊縫“馬鞍形”則一般條件下偏中心為0.07R（R為鋼管半徑）、降低弧壓由于采用燒結(jié)焊劑對(duì)焊接工藝規(guī)范反映非常敏感所以每次調(diào)整焊接規(guī)范幅度要小。
1.3焊縫麻點(diǎn)和“人”字紋
??? 焊縫麻點(diǎn)和“人”字紋形成原因是：焊接條件氧化氣氛過(guò)高即母材及焊接材料油、銹、氧化粉末較多產(chǎn)生過(guò)多的一氧化碳?xì)饪讈?lái)不及析出而產(chǎn)生大量的氣孔和表面麻點(diǎn)；焊劑比重大、熔渣粘度大以及焊劑的堆積高或焊劑粒度太小使金屬和渣界面氣泡壓力大而產(chǎn)生麻點(diǎn)。防控措施：①選用比重輕、粘度小的燒結(jié)焊劑，使用前保證焊劑的烘干和清潔，使用中在不明弧的前提下盡可能減少焊劑堆積高度;②徹底清除焊件和焊絲表面的油、銹和水。1.4 焊縫偏流
??? 焊點(diǎn)位置不當(dāng)，焊點(diǎn)偏中心過(guò)大或過(guò)小或者是焊接速度過(guò)快、焊劑送給位置不正確，焊劑對(duì)熔池的壓力不對(duì)稱、弧壓過(guò)大會(huì)造成焊縫偏流情況出現(xiàn)。其防控措施主要有：根據(jù)管徑大小和焊接規(guī)范合理選擇焊點(diǎn)位置，盡可能使熔池在接近水平的位置完成結(jié)晶過(guò)程；以正確方式送給焊劑，減少焊劑送給過(guò)程中焊劑對(duì)熔池的沖擊，焊劑碗最好做成上大下小的形狀，以盡可能減少焊劑碗內(nèi)熔池前部的焊劑流動(dòng)；調(diào)整合適弧壓。
1.5 焊縫與母材過(guò)渡不平緩
?? 焊接時(shí)一般要求焊縫與母材過(guò)渡角θ大于110°，但經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)角度偏頗，其形成原因有：坡口角度偏小、前絲焊接電流偏大、后絲弧壓偏小、焊絲偏中心偏大、焊絲傾角前絲前傾角偏小后絲后傾角偏大、前后焊絲間距偏小、焊劑堆放位置不合適、成型縫產(chǎn)生撅嘴長(zhǎng)距離輕微錯(cuò)邊等。防控措施主要有：厚壁管適當(dāng)增大破口角度、在保證重合量的條件下降低前絲電流提高后絲電壓、減小焊絲偏中心、加大前絲前傾角度和減小后絲后傾角度（前絲前傾角控制在2°～9°之間，后絲后傾角控制在5°～8°之間），減小焊絲伸出長(zhǎng)度（一般焊絲伸出長(zhǎng)度為焊絲直徑6~10倍），將焊劑碗做長(zhǎng)，使焊劑從焊前方向進(jìn)入通過(guò)鋼管和焊劑碗，使焊劑推動(dòng)液化金屬向焊后方向移動(dòng)、控制成型縫撅嘴和錯(cuò)邊、適當(dāng)增加焊絲間距。
2焊縫內(nèi)部缺陷
2.1氣孔、夾雜和偏析
??? 焊縫內(nèi)部會(huì)有氣孔出現(xiàn)。旋渦狀喇叭型表面氣孔的形成原因?yàn)槟覆某睗?、焊劑未烘干；蜂窩狀氣孔形成原因?yàn)楹竸┪春娓珊吐窕〔缓迷斐煽諝膺M(jìn)入熔池；長(zhǎng)蟲狀氣孔的形成原因較復(fù)雜，主要是焊劑未烘干，有氧化鐵、油水等。上述三種缺陷形式的防控措施：鋼管出現(xiàn)超標(biāo)氣孔后，首先進(jìn)行X工業(yè)電視檢查其形狀、分布情況和了解氣孔是在內(nèi)焊縫還是在外焊縫；其次是在進(jìn)行探傷同時(shí)在現(xiàn)場(chǎng)觀察焊劑埋弧狀況是否完好、檢查前橋鋼帶是否有漏油現(xiàn)象、檢查電流電壓是否穩(wěn)定、焊接速度過(guò)高等排除以上現(xiàn)象后，檢查焊劑烘干記錄、檢查鋼材和焊絲表面狀況是否有油、銹、水、鐵粉等物質(zhì)。內(nèi)焊位置由于磁化作用是否有長(zhǎng)條駝狀鐵粉、坡口加工狀況是否滿足工藝要求（鈍邊、角度、二道坡口），有則改之。
??? 焊縫兩側(cè)夾雜的形成原因是焊絲間距偏小，接近焊縫中心夾雜的形成原因是焊絲間距偏大；上述二種缺陷形式可以根據(jù)一般條件下的焊絲間距：8 mm～12 mm（焊速1.8 m/min以上）進(jìn)行調(diào)整。偏析（X光探傷合格但超聲波探傷不合格）的形成原因是因?yàn)楹附z間距偏大，因此要減少焊絲間距。
2.2裂紋
??? 由于管線鋼壁后較薄、碳當(dāng)量較低一般條件下產(chǎn)生熱裂紋，而冷裂紋產(chǎn)生的幾率很小。內(nèi)焊縱向熱裂紋的形成原因有：壓圓調(diào)型不準(zhǔn)確、成型參數(shù)不協(xié)調(diào)、成型器內(nèi)外鋼管中心線不一致。成型器內(nèi)外鋼管中心線不一致,將導(dǎo)致咬合點(diǎn)處成型縫兩邊產(chǎn)生錯(cuò)位，一邊超前，另一邊滯后，這稱為“超越”現(xiàn)象。
??? 一般情況下，自由邊的曲率都比較理想，遞送邊則不同，由于受客觀條件的限制，遞送邊變形不如自由邊變形充分，當(dāng)變形不足達(dá)到一定程度時(shí)，遞送邊向外翹曲的力致使內(nèi)焊撕裂。出現(xiàn)這種情況后，首先，必須保證成型工藝參數(shù)計(jì)算準(zhǔn)確，下達(dá)正確調(diào)整準(zhǔn)確到位；其次，精細(xì)調(diào)整控制成型變形量使鋼帶彎曲變形充分，盡量減小自由邊與遞送邊的曲率差異；第三，正確調(diào)整焊墊輥高度，避免出現(xiàn)咬合點(diǎn)局部應(yīng)力過(guò)大。
3 焊接接頭力學(xué)性能缺陷
??? 焊縫中間出現(xiàn)裂紋主要是因?yàn)楹缚p晶粒度大、焊縫出現(xiàn)晶間偏析、焊縫出現(xiàn)氣孔、裂紋夾渣等缺陷、試樣加工不當(dāng)。防控措施有：降低焊接線能量、保持母材焊劑焊絲清潔、調(diào)整提高焊縫形狀系數(shù)、加工試樣時(shí)避免橫向磨紋、保證去除焊縫余高時(shí)和母材保證平齊不能高于母材。4結(jié)語(yǔ)隨著焊接技術(shù)的不斷發(fā)展，新的焊接技術(shù)問(wèn)題也會(huì)開(kāi)始出現(xiàn)，按照上述防控措施處理上述焊接缺陷不一定絕對(duì)有效，但可以縮短控制缺陷進(jìn)程，提高處理焊接缺陷效率。